Kossel リビルド ボディフレーム編
2017.12.23
タイトル通りです。
金属パーツや拡張パーツを用いて再構築していきます。
↑まずは、フレームの清掃。結構汚れてますね。
次に旧コーナーパーツについていたモーターとプーリーを移植。
コーナーパーツにフレームを接続しようとしたら、トラブル発生。
既存のネジでは長さが足りない！
急遽10mmのネジを調達。
結構な本数が必要。ボトム4x2x3 トップ2x2x3で、計36本。
フレームを付ける前に、先にネジと四角ナットを軽くつけてから差し込むようにします。
これは前作と同じ工程ですね。
それぞれに片側だけ取り付けて、
手でフレームを掴むとカタカタ動くくらいのテンションでネジ軽く締めます。
先程のネジ締めを軽めにしたことでフレームに遊びが出来ています。
それを利用してすべてを連結。
さっきの工程でネジ締めをキツキツにしてると簡単には連結できません。
連結が終わったら、水平をきっちり取りつつ、コーナーパーツとフレームとの間に
スキマが無い様にしっかり押さえ込みながらネジ締め。
これはなかなかしんどい作業です。
幸い、うちの事務所には半自動梱包機があるので、
バンドを強めに掛けて固定ができました。
隙間なくキッチリです。
コーナーパーツが終わったところで、
エンドストップ用のピンを作成。
頭をカットして、カット先をダイスで切り直し。
回しやすいように中央にナットを２個ほど付けてますが、
１個でもよかったかな。
光学エンドストップを設置するスペースを確保するために
リニアレールを少し下へスライドさせる必要が出てきました。
ここはわかりやすいように40mmに設定しました。
スライドさせるには当然ネジを全部緩めるわけで、
そうなるとまたレールが斜めに傾いてしまう可能性があります。
そうなることを防ぐために前にも行ったことが有りましたが、
4mmの角材を用いてキッチリセンターを出して固定します。
できれば金属の角材があれば良いのですが、
そんな都合のいいものはなかなか無いので木材で妥協です。
ピンを取り付けしてみると、キャリッジの穴が少し大きいせいで、
指で弾くとネジがすこしグラつきます。これでは不安定極まりないので
動きを止めるためにネジ止め剤で一旦留めます。
今後は、光学エンドストップなので、ブレさえなければ、
ピンに力が加わるわけでもないので
それほど神経質になることもないでしょう。
光学エンドストップを取り付けてみました。
ピンの位置がセンサー内でキレイに収まっています。
台座は設計通りで造形エラーは無しでした(๑´ڡ`๑)
スライダーのほうにも手をいれます。
レールから外して、ボールベアリング部に油を直接挿します。
556だと垂れが大きく、全体に行き渡らないきがしたので
泡状に塗布できて浸透率が高い業務用ラスペネを使いました。
最近人気急上昇のベルハンマーもあるのですが、
先の細い油差しがなかったので今回は見送りです。
で、先日ふっ飛ばしてしまったベアリングですが、
ミスミから3日で到着しました。
Aliexpressの注文に慣れてしまったせいか
異様に早く感じます。毒されてるなぁ(；´Д｀)
早速組み込んで見ました。
使ったボールは、片側33個、計66個という結果です。
新品のボールを使ってもスキマはできるので、
このスキマはボールの摩耗ではなくて、仕様なのですね。
これでレール部分は完成。
ラスペネを塗布しているせいか、全てのレールが滑らかに動いています。
ボールベアリングを交換したレールも、滑らかに動いてくれています。
逆に遊びが減って動きがよりシャープな感じがする。
いやプラシーボ効果かな。
そうそう、フレームを組み上げる前に、やっていく作業が有りました。
それは、ヒートベッドの下に敷く板の型をとること。
ヒートベッドの下が大きい空間になってしまっては
温度上昇がなかなか進みませんので、
板を敷いて熱を逃がさない作戦です。
いつもなら3DCADから図面を引くところですが、
ここは精度が必要ないので、ペンで内枠の形を型どりました。
あやふやな線を正確なものに書き換えます。
カットして型紙完成。中央に配線用の穴も開けるので中心も出しておきます。
MDFに貼り付け。軽く板にもラインを引いておきます。
ノコギリでカット。線通りに引くとキチキチになりかねないのですが、
ノコギリの刃自体が2mmの厚みがあるので、
線をセンターにして切ると少しだけ小さくなるので丁度良くなります。
うん、ピッタリ。
ヒートベッドのハンダ部分＆配線部分に接触する箇所に穴を開けます。
穴は小さく角が多いので彫刻刀で開けました。
最小限の穴サイズ。
固定イメージはこんな感じ。
MDFが見えてしまう部分は熱せられるわけじゃないし、
ケースに使ったカッティングシートを貼ろうかな。
まぁ、あとから考えよう。
最後は柱を連結させて完成。
ここの段階でフレームの強固さがハッキリわかります。
重さがあるので安定感は当然増していますが、
それ以上に剛性が明らかに高まっている。
手で押しても全くブレません。
これは印刷速度を上げた時の造形に期待が持てますね。
金属パーツや拡張パーツを用いて再構築していきます。
↑まずは、フレームの清掃。結構汚れてますね。
次に旧コーナーパーツについていたモーターとプーリーを移植。
コーナーパーツにフレームを接続しようとしたら、トラブル発生。
既存のネジでは長さが足りない！
急遽10mmのネジを調達。
結構な本数が必要。ボトム4x2x3 トップ2x2x3で、計36本。
フレームを付ける前に、先にネジと四角ナットを軽くつけてから差し込むようにします。
これは前作と同じ工程ですね。
それぞれに片側だけ取り付けて、
手でフレームを掴むとカタカタ動くくらいのテンションでネジ軽く締めます。
先程のネジ締めを軽めにしたことでフレームに遊びが出来ています。
それを利用してすべてを連結。
さっきの工程でネジ締めをキツキツにしてると簡単には連結できません。
連結が終わったら、水平をきっちり取りつつ、コーナーパーツとフレームとの間に
スキマが無い様にしっかり押さえ込みながらネジ締め。
これはなかなかしんどい作業です。
幸い、うちの事務所には半自動梱包機があるので、
バンドを強めに掛けて固定ができました。
隙間なくキッチリです。
コーナーパーツが終わったところで、
エンドストップ用のピンを作成。
頭をカットして、カット先をダイスで切り直し。
回しやすいように中央にナットを２個ほど付けてますが、
１個でもよかったかな。
光学エンドストップを設置するスペースを確保するために
リニアレールを少し下へスライドさせる必要が出てきました。
ここはわかりやすいように40mmに設定しました。
スライドさせるには当然ネジを全部緩めるわけで、
そうなるとまたレールが斜めに傾いてしまう可能性があります。
そうなることを防ぐために前にも行ったことが有りましたが、
4mmの角材を用いてキッチリセンターを出して固定します。
できれば金属の角材があれば良いのですが、
そんな都合のいいものはなかなか無いので木材で妥協です。
ピンを取り付けしてみると、キャリッジの穴が少し大きいせいで、
指で弾くとネジがすこしグラつきます。これでは不安定極まりないので
動きを止めるためにネジ止め剤で一旦留めます。
今後は、光学エンドストップなので、ブレさえなければ、
ピンに力が加わるわけでもないので
それほど神経質になることもないでしょう。
光学エンドストップを取り付けてみました。
ピンの位置がセンサー内でキレイに収まっています。
台座は設計通りで造形エラーは無しでした(๑´ڡ`๑)
スライダーのほうにも手をいれます。
レールから外して、ボールベアリング部に油を直接挿します。
556だと垂れが大きく、全体に行き渡らないきがしたので
泡状に塗布できて浸透率が高い業務用ラスペネを使いました。
最近人気急上昇のベルハンマーもあるのですが、
先の細い油差しがなかったので今回は見送りです。
で、先日ふっ飛ばしてしまったベアリングですが、
ミスミから3日で到着しました。
Aliexpressの注文に慣れてしまったせいか
異様に早く感じます。毒されてるなぁ(；´Д｀)
早速組み込んで見ました。
使ったボールは、片側33個、計66個という結果です。
新品のボールを使ってもスキマはできるので、
このスキマはボールの摩耗ではなくて、仕様なのですね。
これでレール部分は完成。
ラスペネを塗布しているせいか、全てのレールが滑らかに動いています。
ボールベアリングを交換したレールも、滑らかに動いてくれています。
逆に遊びが減って動きがよりシャープな感じがする。
いやプラシーボ効果かな。
そうそう、フレームを組み上げる前に、やっていく作業が有りました。
それは、ヒートベッドの下に敷く板の型をとること。
ヒートベッドの下が大きい空間になってしまっては
温度上昇がなかなか進みませんので、
板を敷いて熱を逃がさない作戦です。
いつもなら3DCADから図面を引くところですが、
ここは精度が必要ないので、ペンで内枠の形を型どりました。
あやふやな線を正確なものに書き換えます。
カットして型紙完成。中央に配線用の穴も開けるので中心も出しておきます。
MDFに貼り付け。軽く板にもラインを引いておきます。
ノコギリでカット。線通りに引くとキチキチになりかねないのですが、
ノコギリの刃自体が2mmの厚みがあるので、
線をセンターにして切ると少しだけ小さくなるので丁度良くなります。
うん、ピッタリ。
ヒートベッドのハンダ部分＆配線部分に接触する箇所に穴を開けます。
穴は小さく角が多いので彫刻刀で開けました。
最小限の穴サイズ。
固定イメージはこんな感じ。
MDFが見えてしまう部分は熱せられるわけじゃないし、
ケースに使ったカッティングシートを貼ろうかな。
まぁ、あとから考えよう。
最後は柱を連結させて完成。
ここの段階でフレームの強固さがハッキリわかります。
重さがあるので安定感は当然増していますが、
それ以上に剛性が明らかに高まっている。
手で押しても全くブレません。
これは印刷速度を上げた時の造形に期待が持てますね。
2017.12.23 22:20
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Kossel Mini 解体
2017.12.20
先日メインボードケースを作成するときに、
Arduinoを取り外したところまでいきましたが、
今回は完全解体です。
ここまで15分。組み立てるのに時間かかったのにバラすのはあっという間です。
モーターとレール以外のパーツを完全に除去しました。
柱を外して、トップとボトムに分解。
その際に悲劇が ΣΣ(ﾟдﾟlll)ｶﾞｶﾞｰﾝ!!
レールからキャリッジがハズレてしまい、
ボールベアリングが部屋中にばら撒かれてしまいました。
必至に掻き集めましたが、どうにも3個ほど足りない。
発注しなくきゃどうにもならないので
ベアリングのサイズを調べてみます。
0.02mmほど違いますが、微妙に摩耗してることも考慮して
これは3/32インチサイズで間違いないと思います。
↑念のためベアリングが飛んでいないキャリッジを外して
正常な状態というものを確認してみました。
どうにも１個分のスペースが足りないように見えます。
試しにバラけたベアリングを填めてみようとしてみますが、
キレイに収まりませんね・・ これはスペースが開いていて正解なのか・・
さすが中国製品。
まさか、この分だけボールが摩耗ってことないよね(；´Д｀)
物が届くまではキャリッジは手がつけられないので
他を解体。トップとボトムからアルミフレームも外して、
完全にバラバラになったKossel君。
まとめると意外とコンパクトなんだなぁ・・
Arduinoを取り外したところまでいきましたが、
今回は完全解体です。
ここまで15分。組み立てるのに時間かかったのにバラすのはあっという間です。
モーターとレール以外のパーツを完全に除去しました。
柱を外して、トップとボトムに分解。
その際に悲劇が ΣΣ(ﾟдﾟlll)ｶﾞｶﾞｰﾝ!!
レールからキャリッジがハズレてしまい、
ボールベアリングが部屋中にばら撒かれてしまいました。
必至に掻き集めましたが、どうにも3個ほど足りない。
発注しなくきゃどうにもならないので
ベアリングのサイズを調べてみます。
0.02mmほど違いますが、微妙に摩耗してることも考慮して
これは3/32インチサイズで間違いないと思います。
↑念のためベアリングが飛んでいないキャリッジを外して
正常な状態というものを確認してみました。
どうにも１個分のスペースが足りないように見えます。
試しにバラけたベアリングを填めてみようとしてみますが、
キレイに収まりませんね・・ これはスペースが開いていて正解なのか・・
さすが中国製品。
まさか、この分だけボールが摩耗ってことないよね(；´Д｀)
物が届くまではキャリッジは手がつけられないので
他を解体。トップとボトムからアルミフレームも外して、
完全にバラバラになったKossel君。
まとめると意外とコンパクトなんだなぁ・・
メインボード用ケースを作成 その３
2017.12.14
これから本格的に箱を組み立てていきたいと思います。
MDFにカーボン調のカッティングシートを貼り付けるのですが、
角に当たる部分は下地のMDFを隠しきれない可能性があるので、
油性マジックで黒く塗っておきます。
天井の部分にはファンに直接触れないようにカバーを用意。
これも印刷で作成しました。ちょっと穴面積が少ないかなとおも思いましたが、
メッシュ状の代替え品が見つかるまではこれで我慢。
丸く開けた穴もマジックで黒く塗りますよ。
天板完成。
底板の穴調整。最初に開けた穴では後ろが窮屈なので
15mmほど少し前に移動。
ついでに先日作ったスペーサーを装着。
側面の板にカーボン調シートを貼って、
側板と背面を木工用ボンドで接着。
動かないように輪ゴムで固定。
事前に作っておいたフロントパネルも接着。
これで全体が固定されたことになります。
エアフローを考えて配線を片側に寄せて見ましたが、
スペース的にちょうど良さそうです。
配線の固定方法は後から考えよう(*´∀｀*)
外観の完成。
そしてKossel君を解体。インレットなどもケースに付けて、電源ユニットを中に入れてみます。
ふぅキレイに収まった(*´∀｀*)
配線もうまい具合にスキマにはまりそうですわ。
ここで電源を入れてテストしてみます。
あれ？液晶が変(；´Д｀)
配線間違ってショートさせたかな？
念のため配線を最小構成にして
テスト用Arduinoに挿して実験。
でも表示は変わらない。
ということは配線ミスではない。
一旦手を止めて、一日考えてみる。
ああそうだ、今回ちょうどいい機会だったので、
Marlinを最新の1.1.6にしたんだった・・・
きっとデフォルトの設定からうちの液晶が外れてるんだなと判断。
Configuration.hを覗いてみると、案の定
#define REPRAP_DISCOUNT_SMART_CONTROLLERがコメントアウトされてる
これを有効にしてみた。
( ´∀｀)bｸﾞｯ!
配線を整理しつつ全部接続。
モータードライバーの上に配線が掛からずに済みそう。
イイネ！設計通り。
あとはファンの接続だけど、
取り外しを容易にするためにコネクタ配線を作成。
接続して完成。風向きはヒートシンクに風を当てるようにしました。
そして最終テスト。
メインボードケース造り完了(๑´ڡ`๑)
MDFにカーボン調のカッティングシートを貼り付けるのですが、
角に当たる部分は下地のMDFを隠しきれない可能性があるので、
油性マジックで黒く塗っておきます。
天井の部分にはファンに直接触れないようにカバーを用意。
これも印刷で作成しました。ちょっと穴面積が少ないかなとおも思いましたが、
メッシュ状の代替え品が見つかるまではこれで我慢。
丸く開けた穴もマジックで黒く塗りますよ。
天板完成。
底板の穴調整。最初に開けた穴では後ろが窮屈なので
15mmほど少し前に移動。
ついでに先日作ったスペーサーを装着。
側面の板にカーボン調シートを貼って、
側板と背面を木工用ボンドで接着。
動かないように輪ゴムで固定。
事前に作っておいたフロントパネルも接着。
これで全体が固定されたことになります。
エアフローを考えて配線を片側に寄せて見ましたが、
スペース的にちょうど良さそうです。
配線の固定方法は後から考えよう(*´∀｀*)
外観の完成。
そしてKossel君を解体。インレットなどもケースに付けて、電源ユニットを中に入れてみます。
ふぅキレイに収まった(*´∀｀*)
配線もうまい具合にスキマにはまりそうですわ。
ここで電源を入れてテストしてみます。
あれ？液晶が変(；´Д｀)
配線間違ってショートさせたかな？
念のため配線を最小構成にして
テスト用Arduinoに挿して実験。
でも表示は変わらない。
ということは配線ミスではない。
一旦手を止めて、一日考えてみる。
ああそうだ、今回ちょうどいい機会だったので、
Marlinを最新の1.1.6にしたんだった・・・
きっとデフォルトの設定からうちの液晶が外れてるんだなと判断。
Configuration.hを覗いてみると、案の定
#define REPRAP_DISCOUNT_SMART_CONTROLLERがコメントアウトされてる
これを有効にしてみた。
( ´∀｀)bｸﾞｯ!
配線を整理しつつ全部接続。
モータードライバーの上に配線が掛からずに済みそう。
イイネ！設計通り。
あとはファンの接続だけど、
取り外しを容易にするためにコネクタ配線を作成。
接続して完成。風向きはヒートシンクに風を当てるようにしました。
そして最終テスト。
メインボードケース造り完了(๑´ڡ`๑)
メインボード用ケースを作成 その２
2017.12.10
ケースの外観イメージが掴めたところで、
中身の方に意識を持っていきたいと思います。
まず、メインボードを仮設置して
気が付かなった部分の洗い出し。
ちなみに、このメインボードは以前ショートさせて
5Vのレギュレータを飛ばしたやつです。
修復は済んでいるので使えるのですが、
今はテスト用として活躍中です。
穴位置は正確に開けられているようだ。
高さの確認。
上に配線が行き交うことになるのだけど、
スペースは設計時に想定したとおり余裕がありそうだわ。
でも基盤の下は何mmかのスペーサーを噛ませないと
MDFが湿気った時にショートするかもしれないね。
とりあえず、5mmのスペーサーを作っておきます。
上から見てみます。
後ろがちょっと窮屈かなぁ・・ 15mmくらい前に移動させます。
余分な配線は液晶パネル側に巻き込むようにしよう。
さて、問題は配線をどうするか・・・
もちろんコネクタ化して
本体とメインユニットを容易に分離できるようにしたい。
最大4Aまで流れる可能性があるノズルヒーターとヒートベッド、
それ以外では1.5Aは想定するべきなモーターがある。
結構な電流が流れるので
コネクタは8Aまで耐えられるこちらを採用。
Arduino側はデュポンの作り直しなので、
↓これらを用意しました。
さて、これらに耐えられる配線となると0.5sqは必要・・
0.5sqと言うと皮膜を入れると直径2.5mmほど。
うーん、配線って結構高い。
しかも全部で44本必要。
安全マージンをとって1本70cm位だとすると34m・・( ﾟдﾟ )ｳﾋｯ
捨てずに残していた廃品から流用しよう。
主に使わなくなったアダプターの配線を
チョッキンして44本作り上げました。
長さは疎らだけど(；´Д｀)
配線は↑カプラ図を作ってそれに基づいて作りました。
初めて2.54mmのデュポンコネクタで端子を作りました。
ギボシの様に簡単に作れると思ってましたが、
まさか全部を終わらせるのに数日掛かるほど苦労するとは思いませんでした。
一応↑を用意していましたが、
さすが中華品、使えない(；´Д｀)
使うと圧着部分が歪んでしまう・・・
結局、先が極細になっているラジオペンチで圧着しました。
自分の手が一番信用できたわ(；´Д｀)
念のため圧着部分にハンダも流し込んで、
接触面積アップ＆引っこ抜け防止対策しました。
ピンの差し込みテストもok
念のためテスタにて断線の類が無いことを確認。
さらに配線ミスが無い様に何回にも渡ってチェック。
現段階ではミスはなかったようです。
次は、背面の板を通すことを考えなくてはならないので、
グロメットを作成。
↑上の写真は直径12mmバージョン。細線のは10mmで作成。
こちらもカーボン調シールを貼って小奇麗にしました。
グロメットもバッチリはまって( ´∀｀)bｸﾞｯ!
中身の方に意識を持っていきたいと思います。
まず、メインボードを仮設置して
気が付かなった部分の洗い出し。
ちなみに、このメインボードは以前ショートさせて
5Vのレギュレータを飛ばしたやつです。
修復は済んでいるので使えるのですが、
今はテスト用として活躍中です。
穴位置は正確に開けられているようだ。
高さの確認。
上に配線が行き交うことになるのだけど、
スペースは設計時に想定したとおり余裕がありそうだわ。
でも基盤の下は何mmかのスペーサーを噛ませないと
MDFが湿気った時にショートするかもしれないね。
とりあえず、5mmのスペーサーを作っておきます。
上から見てみます。
後ろがちょっと窮屈かなぁ・・ 15mmくらい前に移動させます。
余分な配線は液晶パネル側に巻き込むようにしよう。
さて、問題は配線をどうするか・・・
もちろんコネクタ化して
本体とメインユニットを容易に分離できるようにしたい。
最大4Aまで流れる可能性があるノズルヒーターとヒートベッド、
それ以外では1.5Aは想定するべきなモーターがある。
結構な電流が流れるので
コネクタは8Aまで耐えられるこちらを採用。
Arduino側はデュポンの作り直しなので、
↓これらを用意しました。
さて、これらに耐えられる配線となると0.5sqは必要・・
0.5sqと言うと皮膜を入れると直径2.5mmほど。
うーん、配線って結構高い。
しかも全部で44本必要。
安全マージンをとって1本70cm位だとすると34m・・( ﾟдﾟ )ｳﾋｯ
捨てずに残していた廃品から流用しよう。
主に使わなくなったアダプターの配線を
チョッキンして44本作り上げました。
長さは疎らだけど(；´Д｀)
配線は↑カプラ図を作ってそれに基づいて作りました。
初めて2.54mmのデュポンコネクタで端子を作りました。
ギボシの様に簡単に作れると思ってましたが、
まさか全部を終わらせるのに数日掛かるほど苦労するとは思いませんでした。
一応↑を用意していましたが、
さすが中華品、使えない(；´Д｀)
使うと圧着部分が歪んでしまう・・・
結局、先が極細になっているラジオペンチで圧着しました。
自分の手が一番信用できたわ(；´Д｀)
念のため圧着部分にハンダも流し込んで、
接触面積アップ＆引っこ抜け防止対策しました。
ピンの差し込みテストもok
念のためテスタにて断線の類が無いことを確認。
さらに配線ミスが無い様に何回にも渡ってチェック。
現段階ではミスはなかったようです。
次は、背面の板を通すことを考えなくてはならないので、
グロメットを作成。
↑上の写真は直径12mmバージョン。細線のは10mmで作成。
こちらもカーボン調シールを貼って小奇麗にしました。
グロメットもバッチリはまって( ´∀｀)bｸﾞｯ!
メインボード用ケースを作成 その１
2017.12.05
ABSの反り対策といえば、ヒートベッドを使って底面の温度を上げる。
温度を上げると、その下にあるメインボードが熱せられる。
熱せられるとモータードライバのヒートシンク効率が下がる。
結果、脱調・暴走へと繋がってしまう。
このジレンマのせいで、ベッドの温度を80度までにして
ギリギリ動くラインを見極めているのですが、
印刷終了後、どうしても目視できるレベルの反りができてしまう。
小さいものを印刷して、良くて0.5mm、悪ければ1mmほど角が浮く。
やっぱり100度を超えたいよね。
ということで対策を考えれば
それはもうメインボードを天井に設置か
外に出すことしかありません。
私は、専用ケースを作成して電源ユニットごとまとめてしまう
方法で解決したいと思います。
いつもの如く設計をFusion360で行いました。
ボディはMDFで作成します。
板厚6mmで比較的大きめなものが、1枚108円でダイソーから購入できます。
3Dデータを図面に起こして紙に印刷。
プロなら板に直接カットラインを引くのでしょうが、
私はケアレスミスが多いので、図面を直接貼り付けたほうが
間違いないのですわ。
線を寸分違わずカット。板に粘着力の弱い両面テープで貼り付け。
紙に合わせて板をカットしていきます。全部で６面。
穴あけは糸鋸で開ければ早いのですが、
生憎手元になかったので、愛用のPカッターであけることに。
Pカッターと言えばアクリルやプラバンのカットに使うのが
一般的だと思いますが、実はもっと汎用性があるんです。
Pカッターは切るというより削りに近いので、
ちょっと複雑な形でも、削り切りで対応できます。
私は大きいホールソーが無いため、
今回はファンの形状に合わせて穴をあけるときにも
使いますので万能ですよ。
側面板に角棒を付けて、各板との接着強度を上げます。
天板の部分は開け閉めができるようにしないと不便なので、
接着ではなくネジで固定するようにしました。
仮組み（未接着）
ファンは外側につけるのか、内側につけるのか思案中。
前面のパネルだけ先に作成してイメージを掴んでみました。
カーボン調のカッティングシートで雰囲気アップさせてます。
この段階でもパワースイッチの位置に悩んでいて、
前面につけるか、側面につけるか、背面につけるか・・・
中の配線の混み具合で決めることにしよう。。。
完成まで道のりが長いので話は一旦区切ります。
温度を上げると、その下にあるメインボードが熱せられる。
熱せられるとモータードライバのヒートシンク効率が下がる。
結果、脱調・暴走へと繋がってしまう。
このジレンマのせいで、ベッドの温度を80度までにして
ギリギリ動くラインを見極めているのですが、
印刷終了後、どうしても目視できるレベルの反りができてしまう。
小さいものを印刷して、良くて0.5mm、悪ければ1mmほど角が浮く。
やっぱり100度を超えたいよね。
ということで対策を考えれば
それはもうメインボードを天井に設置か
外に出すことしかありません。
私は、専用ケースを作成して電源ユニットごとまとめてしまう
方法で解決したいと思います。
いつもの如く設計をFusion360で行いました。
ボディはMDFで作成します。
板厚6mmで比較的大きめなものが、1枚108円でダイソーから購入できます。
3Dデータを図面に起こして紙に印刷。
プロなら板に直接カットラインを引くのでしょうが、
私はケアレスミスが多いので、図面を直接貼り付けたほうが
間違いないのですわ。
線を寸分違わずカット。板に粘着力の弱い両面テープで貼り付け。
紙に合わせて板をカットしていきます。全部で６面。
穴あけは糸鋸で開ければ早いのですが、
生憎手元になかったので、愛用のPカッターであけることに。
Pカッターと言えばアクリルやプラバンのカットに使うのが
一般的だと思いますが、実はもっと汎用性があるんです。
Pカッターは切るというより削りに近いので、
ちょっと複雑な形でも、削り切りで対応できます。
私は大きいホールソーが無いため、
今回はファンの形状に合わせて穴をあけるときにも
使いますので万能ですよ。
側面板に角棒を付けて、各板との接着強度を上げます。
天板の部分は開け閉めができるようにしないと不便なので、
接着ではなくネジで固定するようにしました。
仮組み（未接着）
ファンは外側につけるのか、内側につけるのか思案中。
前面のパネルだけ先に作成してイメージを掴んでみました。
カーボン調のカッティングシートで雰囲気アップさせてます。
この段階でもパワースイッチの位置に悩んでいて、
前面につけるか、側面につけるか、背面につけるか・・・
中の配線の混み具合で決めることにしよう。。。
完成まで道のりが長いので話は一旦区切ります。
